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Ceramica

 

Descrizione

La ceramica è un materiale composto inorganico, non metallico, rigido e fragile (dopo la fase di cottura), molto duttile allo stato naturale, con cui si producono diversi oggetti, quali vasellame e statuine decorative. È inoltre usato nei rivestimenti ad alta resistenza al calore per le sue proprietà chimico-fisiche e il suo alto punto di fusione. Solitamente di colore bianco, può venire variamente colorata e smaltata.

La ceramica è usualmente composta da diversi materiali: argilla, feldspato, sabbia, ossido di ferro, allumina e quarzo. Una composizione così articolata determina la presenza di strutture molecolari appiattite dette fillosilicati. La forma di questi, in presenza di acqua, conferisce all'argilla una certa plasticità e ne rende la lavorazione più facile e proficua.

 

Tipi di ceramiche

La ceramica è una lavorazione antica e molto diffusa in aree anche molto distanti tra loro. Esistono tipi diversi di ceramiche:

ceramiche a pasta compatta: rientrano nel gruppo i gres e le porcellane. Hanno una bassissima porosità e buone doti di impermeabilità ai gas e ai liquidi. Non si lasciano scalfire neanche da una punta d'acciaio;

ceramiche a pasta porosa: sono tipicamente le terraglie, le maioliche e le terracotte. Hanno pasta tenera e assorbente, più facilmente scalfibile.

I quattro tipi di ceramiche principali sono la terracotta o coccio, le terraglie, il gres e la porcellana, che può essere tenera o dura.

 

Le terrecotte

Sono ceramiche che, dopo il processo di cottura presentano una colorazione che varia dal giallo al rosso mattone, grazie alla presenza di sali o ossidi di ferro. La cottura si effettua a 930 - 960°C. La presenza di ossido di ferro, oltre a dare il colore tipico, migliora anche la resistenza meccanica della ceramica cotta.

Sono utilizzate sia senza rivestimento superficiale che con rivestimento. Le prime come ceramica strutturale e ornamentale: mattoni, tegole, coppi, vasi, brocche ecc... Le seconde anche come vasellame da cucina: tazze, piatti.

 

Il grès

Si ottiene per mescolanze argillose naturali che producono ceramiche dette, appunto, greificate. È necessaria una temperatura tra 1200°C a 1350°C. I colori variano a seconda dei composti ferrosi presenti. Per ottenere grés bianchi si utilizzano impasti artificiali a base di argille cuocenti bianche e rocce quarzoso-feldspatiche che inducono la greificazione della massa. Possono venire smaltate: come per tutte le altre ceramiche, dopo la cottura vengono colorate allo stesso livello dell'impasto, che contiene, di solito, un 33% circa di argille caolinitiche (bianche), un 50% di fondenti (principalmente feldspato) e la percentuale restante di materiali inerti (sabbie o quarzo).

 

La porcellana

È considerata il più "alto" livello di produzione ceramica per gli orientali. Principale componente ne è una particolare argilla bianca: il caolino idrossisilicato di alluminio. È stata inventata in Cina attorno al VIII secolo ed è realizzata appunto con caolino, silice (o sabbia quarzosa) e il feldspato.

Il caolino conferisce, ma non sempre, le proprietà plastiche e il colore bianco della porcellana; il quarzo è il componente inerte e svolge la funzione di sgrassante (inoltre consente la vetrificazione); infine il feldspato che viene definito fondente, perché, fondendo a temperature più basse, abbassa notevolmente la cottura dell'impasto ceramico (1280°C). Esistono tipi anche molto diversi di porcellana, tipici delle diverse tradizioni di produzione.

 

L'argilla

La temperatura di cottura dell'argilla si aggira intorno ai 960 - 980°C. L'argilla è naturalmente molto malleabile, in quanto la presenza di acqua nella sua struttura ne migliora le caratteristiche plastiche ed è quindi molto facile da lavorare anche con le mani. Quando è asciutta, ma non ha ancora subìto il processo di cottura, diventa rigida e fragile. Se sottoposta ad un intenso riscaldamento, diventa permanentemente solida.

 

Prodotti in ceramica

Con ceramica non si intende solo il materiale, ma per estensione anche il prodotto che di quel materiale risulta composto. I prodotti in questione possono essere moltissimi. Tra i più frequenti merita ricordare:

ceramici tradizionali: sono utilizzati nell'industria edilizia;

da rivestimento e da copertura: sono le tegole e le piastrelle;

strutturale: sono i laterizi;

sanitari;

meccanici e aeronautici, soprattutto nei motori e turbine.

Le piastrelle, inoltre, possono venire suddivise in:

non smaltate: cotto, grès rosso, clinker e, in alcuni casi, gres porcellanato;

monocottura: può essere rossa, bianca e clinker.

Questi due tipi danno luogo a ceramiche tecniche e con scarsissimo assorbimento di acqua:

in bicottura: prevalentemente la maiolica;

in cotto forte e terraglia.

Entrambe caratterizzate da un forte assorbimento di acqua.

Esistono anche padelle con rivestimento interno in ceramica, che consente la cottura senza grassi senza risultare nocivo per la salute come il Teflon.

 

Cenni storici

La ceramica è conosciuta fin dall'antichità e molti popoli ne hanno fatto uso, primi fra tutti i cinesi, per questa ragione è possibile trovare vari manufatti fossili nei luoghi più disparati.

I primi manufatti sono del neolitico, e si compongono di vasellame cotto direttamente sul fuoco. I manufatti considerati più antichi risalirebbero al XI millennio a.C. e sono stati ritrovati in Kyushu, Giappone.

Successivamente l'arte vide l'introduzione del tornio, che consentì di ottenere facilmente oggetti aggraziati e di perfetta simmetria rispetto all'asse di rotazione. La ceramica dipinta venne esportata dall'Anatolia e dai territori siriaci verso l'Europa intorno al III millennio a.C., dove però prevalse l'interesse per le forme e per le anse. L'introduzione della verniciatura vetrosa, in uso a partire dal II millennio a.C. in Mesopotamia, migliorò ulteriormente la resistenza all'usura e le caratteristiche estetiche. Una vera rivoluzione si ebbe con la scoperta della lavorazione della porcellana, che si fa risalire all'VIII secolo d.C. in Cina Altri centri antichi di notevole importanza risultarono quelli iraniani, come ad esempio Tepe e indiani, come Daro e Harappa.

L'antica Grecia ereditò la tecnica della ceramica dalla civiltà minoico-micenea. Dal VI al V secolo a.C. Atene dominò i mercati con la sua produzione di vasi, ma nel IV secolo a.C. questa decadde. Sorsero altre fabbriche locali in Beozia, Etruria, Magna Grecia e Sicilia. La produzione di queste lasciò un segno tanto profondo che, molti secoli, dopo, Josiah Wedgwood chiamò Etruria la sua manifattura di porcellane, destinata a diventare una delle più famose del mondo.

In età augustea si diffuse la ceramica aretina, con decorazione a rilievo. A questa seguì in tutto l'Occidente romano la ceramica a rilievo detta "terra sigillata"', che rimase in uso fino al termine dell'impero.

Intorno all'anno mille sorse in Europa, nel tentativo di imitare i prodotti orientali, la maiolica. Nel tardo Medioevo le ceramiche venivano realizzate con il tornio, cotte al forno e impermeabilizzate con una vernice vetrosa. Dopo il XIII secolo si incominciano ad usare anche altri colori e decorazioni più sofisticate. In questo periodo l'Italia centrale, sviluppò i maggiori centri di produzione: Orvieto, Siena e Faenza. Nel XV si elaborarono varie forme decorative, sia per la coloristica sia per le cosiddette storie o racconti descritti e raffigurati. Il secolo XVII fu al centro di una grande importazione di prodotti cinesi che influenzò il gusto europeo. Solamente agli inizi del Settecento l'alchimista tedesco Böttger a Meissen riuscì a produrre una ceramica dura, almeno quanto quella cinese, la porcellana, grazie alla scoperta del caolino.

Verso la fine del 1800 la produzione di ceramica prende corpo, grazie all'introduzione di alcune tecniche industrializzate. In Italia, nel modenese, si mette a punto una tecnica che permette di aumentare la produzione di piastrelle, all'epoca in uso quasi solo in cucina e bagno. Negli anni cinquanta si introducono altre consistenti migliorie, quali la pressa automatica e il forno a tunnel. Con queste varianti alla produzione si riesce infine a raggiungere una produzione su scala medio-larga, necessaria per sostenere un mercato in forte espansione. Ma è negli anni sessanta e settanta che il mercato della ceramica in Italia vede una vera impennata. La produzione viene completamente automatizzata in tutte le sue fasi e viene introdotto un nuovo macchinario: l'atomizzatore.

Questo consentì di sostituire i filtri pressa usati nella preparazione ad umido degli impasti. Dagli anni ottanta in poi, infine, ci si è concentrati soprattutto sulle tecniche di cottura veloce (cottura rapida monostrato) e sulla riduzione dell'impatto ambientale della produzione. Da pochi anni vengono utilizzati anche per la costruzione di dischi per impianti frenanti, mescole di carbonio e ceramica, in grado di diminuire l'effetto del fading; e poi anche per il suo peso contenuto; ancora in fase di progetto viene montato solo su vetture di alto livello, come Ferrari, Porsche e Lamborghini.

 

Il ciclo produttivo

Il ciclo produttivo prevede vari passaggi, a seconda del risultato che si desidera ottenere e a seconda che la produzione sia artigianale o industriale.

 

Produzione artigianale

Selezione e preparazione dell'argilla

L'argilla viene anzitutto selezionata per la lavorazione che si intende portare avanti. I tre tipi di argilla usata sono:

Caolino: presenta bassa plasticità, colore bianco, scarso potere essiccante ed è refrattario. È usato nelle porcellane cinesi;

Argilla sabbiosa: presenta alta plasticità e grana fine;

Argille refrattarie: sono specialmente resistenti al fuoco.

Quale che sia l'argilla che si utilizzerà, essa non è direttamente utilizzabile per il processo se si trova ancora al suo stato naturale. Deve venire ripulita dalle impurità e per ottenere questo si procede alla fase della stagionatura. Successivamente viene sciolta in acqua per la lavatura, che causa la dispersione dei sali solubili. Infine subisce una ulteriore depurazione per eliminare le residue impurità e soprattutto per affinarla, togliendo le particelle a granulometria più grossolana.

 

Lavorazione dell'argilla

Selezionata e ripulita, si procede a impastare l'argilla. Questa fase tende a eliminare eventuali bolle d'aria e a renderla compatta, per prevenire il formarsi di crepe nel prodotto finito. All'impasto si aggiunge, talvolta, della "chamotte", ovvero polvere ottenuta dalla macinazione della ceramica precedentemente cotta, con lo scopo soprattutto di rendere il prodotto resistente agli sbalzi repentini di calore. L'aggiunta della chamotte è, ad esempio, quasi indispensabile nel Raku Giapponese e nel Raku Americano a Fumo.

 

Modellazione

Un'arte tanto antica ha accumulato nei secoli varie tecniche di modellazione. Tra di esse ricordiamo:

 

Modellazione a mano libera

È la più antica ed è simile a quanto fanno i bambini quando giocano con la plastilina: si prende una porzione di argilla e, con il solo uso delle mani, si modella la forma desiderata. È possibile avvalersi dell'ausilio di alcuni strumenti, come le stecche o gli occhielli per le rifiniture dell'oggetto modellato.

 

Modellazione a colombino

Prevede l'uso e l'assemblaggio dei colombini di argilla. Si dividono blocchi di argilla delle dimensioni di un sigaro e si stendono con i palmi delle mani, ottenendo dei lunghi cilindri simili a lunghi grissini. Si arrotolano questi colombini gli uni sopra agli altri, si uniscono fra di loro e si lisciano per ottenere una superficie compatta. Con questa lavorazione, ugualmente antica, si modellano soprattutto vasi e ciotole.

 

Modellazione a lastre

Si prende un pane d'argilla e se ne tagliano lastre di spessore omogeneo usando un filo o stendendole con un matterello. Successivamente le lastre vengono tagliate a stampo oppure giuntate tra loro con l'aiuto di incisioni spalmate con barbottina.

 

Modellazione al tornio

È usata soprattutto per la produzione di vasellame in cui vi sia una simmetria rispetto all'asse di rotazione. Il tornio è un formato da un supporto girevole, simile ad un piatto la cui velocità viene stabilita tramite un pedale, come nel tornio antico, o tramite motorino regolato da reostato, ai giorni nostri.

Si pone una data massa di argilla al centro del piatto girevole, avendo cura di posizionarla perfettamente in centro. Quindi si modella con uso delle mani o di altri strumenti mentre si regola la rotazione del tornio stesso. La massa di argilla che si è deciso di usare all'inizio deve essere sufficiente a formare tutto l'oggetto, dal momento che non è possibile aggiungerne in corso d'opera senza pregiudicare la forma data con la modellazione. Questo non è vero in termini assoluti, per vasi di grandi dimensioni, con altezze e diametri superiori agli 80 cm è comune nei tornianti professionisti la pratica di aggiungere colombini di terra all'oggetto in formatura e proseguire nella lavorazione per raggiungere dimensioni notevoli.

 

Modellazione a stampo

In questa modellazione si prepara, anzitutto, uno stampo in gesso, che replica l'oggetto che si intende riprodurre. Quindi vi si cola dentro argilla liquida chiamata anche colaggio e dopo un tempo adeguato in cui il gesso fornisce all'oggetto sufficiente spessore, assorbendo l'acqua del colo, il colaggio superfluo viene versato e si attende pazientemente che l'oggetto asciughi, Viene quindi estratta dallo stampo e rifinita a mano. Dopo un tempo utile all'asciugatura, il pezzo verrà poi messo in forno per la 1^ cottura (biscotto).

Vi sono altri tipi di formatura con stampo in gesso a calco, si forma una lastra di argilla di circa 10/15 mm di spessore a seconda della grandezza del pezzo, si procede fornendo una pressione omogenea all'impasto argilloso per non variare gli spessori dell'oggetto da riprodurre sino a coprire tutta la superficie dello stampo.

Un altro procedimento è chiamato a pressatura (o procedimento RAM). Viene usata argilla più dura e vengono usate due matrici di stampo, una maschio ed una femmina, e una che si incastra sull'altra lasciando all'interno il vuoto che viene occupato dall'argilla. Gli stampi si montano su una macchina che si chiama pressa, ponendoli uno di fronte all'altro, con una dose di argilla sufficiente per foggiare l'oggetto quando la macchina inizia il suo ciclo. Le due superfici si avvicinano e foggiano l'argilla all'interno dello stampo.

 

Essiccazione

Qualunque sia la tecnica che si è adottata, è necessario che i manufatti in argilla essicchino completamente all'aria. A questa fase va dedicata una particolare cura. Una essiccazione omogenea e uniforme è garanzia di durevolezza dell'oggetto finito e soprattutto della coerenza della sua forma: una essiccazione non uniforme può generare deformazioni. Solo dopo questa fase si può procedere alla cottura. L'essiccazione, infatti, consente che l'oggetto perda l'umidità residua e la sua plasticità. Viene così fissata la forma che si è inteso dargli.

Dopo un certo periodo di essiccazione l'argilla raggiunge lo stadio adatto ad essere incisa e decorata. Tale stadio è detto della stadio della durezza cuoio: l'argilla è infatti già indurita, ma mantiene ancora una certa residua plasticità.

 

Cottura

Terminata la delicata fase dell'essiccazione si procede con quella della cottura. Questa avviene in forni appositi, che raggiungono temperature che possono andare parecchio oltre i 1000°C. Il processo può durare anche molte ore. È infatti necessario che la temperatura segua curve di crescita e decrescita graduali e prestabilite, e che tutte le varie fasi abbiano una durata prestabilita. In seguito alla cottura il prodotto subisce un'ulteriore riduzione di volume.

Poiché la cottura modifica la struttura del prodotto finale, modulandola si possono ottenere risultati diversi:

Terracotta: si ottiene mantenendosi tra 960 e 1030°C;

Terraglia tenera: si ha tra 960 e 1070°C;

Terraglia dura: si ha tra 1050 e 1150°C;

Gres: si ottiene tra 1200 e 1300°C. Il Gres è un prodotto fortemente vetrificato, impermeabile e poco poroso. Prodotti quali il klinker, il ball clay, e il fireclay appartengono a questa famiglia;

Porcellana tenera: si ha tra 1200 e 1300°C, previo utilizzo di caolino. A questo stadio otteniamo sia la vetrificazione, sia la traslucidità, sia l'impermeabilità;

Porcellana dura: si ha tra 1300 e 1400°C; è di solito di uso industriale;

Ceramica High-Tech: si ottiene tra 1400 e 1700°C, previo utilizzo di sostanze aggiuntive, quali caolino e allumina.

Nelle diverse fasi della cottura, inoltre, avvengono varie trasformazioni:

tra la T ambiente e 200°C: si elimina l'acqua igroscopica residua nell'impasto e quella contenuta da alcuni sali, come ad esempio il gesso;

tra i 250°C e i 350°C: le materie organiche vanno in combustione. Viene liberata l'acqua zeolitica chimicamente combinata;

tra i 450°C e i 850°C: si decompongono i minerali delle argille, liberando l'acqua reticolare;

800°C: si decompongono i carbonati (decarbonatazione) e si ossidano i solfuri;

oltre i 1000°C: fondono i feldspati, e si ottiene la vetrificazione.

Va ricordato, infine, che la presenza di ossigeno in camera di combustione determina il degrado delle sostanze organiche presenti, nonché l'ossidazione delle sostanze minerali. Come risultato si ottiene un prodotto di colore rosso ruggine per azione dell'ossigeno (ossidante) sul ferro. Si otterrà, invece, un colore nero scuro per azione del vapore e monossido di carbonio (riducente).

 

Smaltatura e decorazione

Ci sono molti modi di decorare e colorare la ceramica, anche in relazione al tipo di risultato che si desidera ottenere e alla cottura cui si sottoporrà il pezzo. I colori da ceramica sono essenzialmente di tre tipi:

Ingobbio: sono specifici colori per la decorazione della ceramica composti da argille già cotte e finissimamente triturate, caolino, sostanze minerali e ossidi. Sono, di fatto, smalti adatti a poter venire applicati sull'oggetto essiccato, ma ancora crudo e da cuocere. Questo permette di saltare un passaggio e cuocere l'oggetto una sola volta, dal momento che questi colori particolari tollerano l'alta temperatura cui si sottopone la ceramica. Gli ingobbi non sono tanto largamente diffusi, essendo costosi e dalle tinte tenui. Perché raggiungano la vetrificazione, inoltre, è necessario portare l'oggetto alla medesima temperatura dell'argilla che si ritrova nella composizione dell'ingobbio. Molti ceramisti che apprezzano la tecnica preparano da sé gli ingobbi che desiderano usare.

Cristalline, dette anche Vetrine: sono rivestimenti di tipo vetroso, impermeabili e lucidi . Usualmente trasparenti, solo occasionalmente sono colorate. Lasciano intravedere l'argilla sottostante. Alle cristalline si aggiungono fondenti, quali il germano (che sostituisce il tossico ossido di piombo), gli alcali o i borati. Questo allo scopo di abbassare il punto di fusione.

Smalti: anch'essi di tipo vetroso. A differenza delle cristalline non sono trasparenti, ma coprenti. Ciò è determinato dalla presenza di componenti quali il feldspato potassico o sodico, bentonite, stagno, e altri ancora.

La smaltatura di un pezzo in ceramica ha lo scopo di proteggere il pezzo dall'usura, di facilitarne la pulitura e la manutenzione e di decorarlo.

Se il pezzo viene smaltato e non colorato all'ingobbio la smaltatura avviene dopo la cottura e si utilizzano appositi smalti composti da una miscela in vari rapporti di vetro, opacizzanti, fondenti e terre. La smaltatura classica, pertanto è detta applicata al biscotto, ovvero all'oggetto già passato in cottura. Anche per la smaltatura vi sono svariate tecniche, tra le quali ricordiamo:

smaltatura ad aerografo,

smaltatura per immersione,

pittura a smalto,

smaltatura a campana,

smaltatura elettrostatica.

Dopo che si sia provveduto a smaltare la superficie dell'oggetto, si passa alla decorazione pittorica che è usualmente fatta a mano con pennello e colori ceramici. Questi colori ceramici sono ottenuti da ossidi minerali oppure da ossidi metallici addizionati di fondenti o indurenti. Dopo la smaltatura e la decorazione si procede con una seconda cottura, il cui scopo è quello di fissare lo smalto all'oggetto.

Come si è detto, gli oggetti sottoposti a smaltatura classica devono subire una seconda cottura per fissare i colori. Tale cottura si attua in forno ad una temperatura compresa tra i 850 e i 970°C, a seconda dei fondenti utilizzati nello smalto e sempre al di sotto della temperatura utilizzata per la prima cottura.

Questa seconda cottura porterà lo smalto a vetrificare, rendendolo lucido e impermeabile. Poiché l'umidità dello smalto è scarsa e i pericoli di rottura sono conseguentemente bassi, la curva della temperatura può essere innalzata più velocemente.

 

Produzione industriale di piastrelle ceramiche

I processi fondamentali sono due:

monocottura: la materia prima viene generalmente approntata con processo a processo ad umido e l'essiccazione è a spruzzo. Vi è una sola fase di cottura, dopo che il pezzo è stato essiccato e smaltato. Durante questa cottura singola avvengono anche i processi di sinterizzazione e stabilizzazione dello smalto;

bicottura: in questo caso la preparazione della materia prima segue quasi sempre un processo a secco. Vi sono due fasi di cottura. Nella prima avviene la sinterizzazione del supporto. Segue la cottura dello smalto.

Il ciclo produttivo industriale è composto da varie fasi. Tra queste ricordiamo: preparazione delle materie prime, formatura, essiccamento, smaltatura, cottura e scelta. I due terzi della produzione industriale italiana attuale sono occupati dal Grés porcellanato, di cui la metà viene smaltata.

 

Preparazione delle materie prime, essiccazione, cottura

Lo scopo della preparazione delle materie prime è ottenere un impasto di composizione omogenea, con una distribuzione granulometrica e forma dei grani appropriata. La granulometria fine permette una giusta velocità di essiccamento e una corretta reattività in fase di cottura. La forma dei grani e l'umidità dell'impasto influenzano l'uniformità del pressato.

Infine l'impasto deve presentare un contenuto d'acqua adatto al sistema di formatura che si è scelto. I sistemi di formatura sono:

pressatura: interessa soprattutto il settore delle piastrelle e comporta un 5-6% di acqua;

estrusione: è in uso soprattutto per i laterizi e comporta un 20 % di acqua;

colaggio: è il sistema adottato per i sanitari e presenta un contenuto di acqua del 40%.

Dopo la formatura ha luogo il processo di essiccazione e successivamente quello di cottura. I materiali ceramici possono essere ottenuti da polveri tramite un processo detto di sinterizzazione. Questo processo chimico-meccanico avviene in forni ad altissime temperature dove le polveri si fondono dando origine ai materiali ceramici. In particolare il feldspato, portato ad alte temperature, avvolge i cristalli di sabbia e argilla. Dopo l'essiccazione normalmente i prodotti modellati subiscono il processo di cottura, che conferisce maggiore resistenza meccanica ai manufatti ed elimina l'acqua residua rimasta dopo l'essiccamento.

 

Smaltatura e ricottura

La smaltatura può avvenire tra la prima cottura e la seconda o subito prima della cottura unica. Lo scopo, come si è già detto, è duplice: da un lato estetico, dall'altro pratico. Che lo smalto sia vetrina trasparente o smalto colorato il risultato finale è l'impermeabilizzazione e l'isolamento termico.

Nelle ceramiche si aggiungono ossidi di piombo agli smalti, per abbassarne il punto di cottura e risparmiare sui costi. Le porcellane, invece, usano vetrina senza piombo e la ricottura è a 1500°C.

 

Produzione di ceramica in Italia

L'Italia è leader nel commercio internazionale della ceramica con una quota del 40% in termini di volumi e di valori.

 

Comuni di produzione ceramica

Segue l'elenco dei comuni riconosciuti col marchio di ceramica artistica e tradizionale, antiche terre di produzione ceramica, istituito concesso con Decreto del Ministro dell'Industria, del Commercio e dell'Artigianato del 26 giugno 1997 in attuazione della Legge 9 luglio 1990. A lato il periodo di riferimento in cui hanno importanza per la storia della ceramica (XIV-XVIII secolo):

Albissola Marina (SV),

Albisola Superiore (SV) nel XVI-XVIII secolo,

Ariano Irpino (AV),

Ascoli Piceno nel XVII secolo,

Assemini (CA),

Bassano del Grappa (VI) anche in Angarano. nel XVII-XVIII secolo,

Burgio (AG) nel XVI-XVII secolo,

Caltagirone (CT) nel XVI-XVIII secolo,

Capodimonte (NA) nel XVIII secolo,

Castellamonte (TO),

Castelli (TE) nel XVI-XVIII secolo,

Cava dei Tirreni (SA),

Cerreto Sannita (BN) nel XVIII secolo,

Civita Castellana (VT),

Deruta (PG) nel XV-XVIII secolo,

Este (PD),

Faenza (RA) nel XIV-XVIII secolo,

Grottaglie (TA),

Gualdo Tadino (PG),

Gubbio (PG) nel XV-XVII secolo,

Impruneta (FI),

Laterza (TA),

Lodi nel XVIII secolo,

Mondovì (CN),

Montelupo Fiorentino (FI) nel XIV-XVIII secolo,

Nove (VI) nel XVIII secolo,

Oristano,

Orvieto (TR) nel XIV-XVII secolo,

Pesaro (PU) nel XVI-XVII secolo,

Santo Stefano di Camastra (ME),

Sciacca (AG) nel XVI-XVIII secolo,

Sesto Fiorentino (FI),

Squillace (CZ),

Urbania (PU) Casteldurante nel XV-XVII secolo,

Vietri sul Mare (SA).

 

Altri centri di produzione ceramica

Segue l'elenco di altri comuni italiani in cui nel corso dei secoli si è registrata una produzione di ceramica:

Anversa degli Abruzzi (AQ) dal XV al XX secolo,

Asti (AT),

Bologna nel XVIII secolo,

Calenzano (FI),

Campi Bisenzio (FI),

Capraia Fiorentina,

Collesano (PA),

Cutrofiano (LE),

Ferrara (FE) nel XIV-XVI secolo,

Forlì, soprattutto fino al XVI secolo,

Laveno-Mombello (VA) dalla metà del XIX secolo,

Milano nel XVI-XVIII secolo,

Monte San Savino (AR),

- Padova nel XV-XVI secolo,

Pisa (PI) dal XIII al XVI secolo,

Rapino (CH) dal XVIII al XX secolo,

Rimini nel XV-XVI secolo,

Roma nel XVI-XVIII secolo,

San Piero a Sieve (FI) la fabbrica dei Medici in Cafaggiolo nel XV-XVII secolo,

San Quirico d'Orcia (SI) nel XVII-XVIII secolo,

Sassuolo (MO) nel XVIII secolo,

Savona nel XVI-XIX secolo,

Siena nel XIV_XVIII secolo,

- Torino nel XVIII secolo,

Trapani (TP) nel XVI-XVII secolo,

Urbino (PU) nel XV-XVII secolo,

Vico Equense (NA),

Torrita di Siena (SI).

 

Produzione di ceramica in Giappone

Raku: il termine giapponese Raku significa letteralmente comodo, rilassato, piacevole, gioia di vivere, deriva dal sobborgo di Kyōto da cui veniva estratta l'argilla nel sedicesimo secolo. Questa tecnica nasce in sintonia con lo spirito zen che esalta l'armonia presente nelle piccole cose e la bellezza nella semplicità e naturalezza delle forme. L'origine del Raku è legata alla cerimonia del tè: un rito, realizzato con oggetti poveri tra i quali il più importante era la tazza, che gli ospiti si scambiavano l'un l'altro. Le sue dimensioni erano tali da poter essere contenuta nel palmo della mano.

 

Produzioni di porcellana in Europa nel XVIII secolo

Porcellana di Ansbach

Ansbach fu sede di una produzione di maioliche sin dai primi anni del 1700. Fu grazie al Margravio, che aveva assunto maestranze provenienti da Meissen se intorno al 1757 iniziò a realizzare manufatti a pasta dura (porcellane). La sede della manifattura durante la direzione di uno dei più grandi modellatori e pittori della storia della porcellana, Johann Friedrich Kaendler, era nel castello di Bruckberg, ed ebbe fra gli artisti che vi lavorarono: il capo dei pittori J. M. Schollhammer, il pittore di paesaggi J. Stenglein e J. K. Gerlach che era arrivato ad Ansbach da Meissen nel 1759. Produsse deliziosi servizi dipinti a soggetto naturalistico e delicati gruppi e statuine sempre più sensibili al gusto di Berlino che a quello di Meissen. La fabbrica ebbe vita lunga fino al 1860 quando cessò la sua produzione.

 

Porcellana di Berlino

A Berlino una piccola produzione di porcellane fu iniziata da Wilhelm Caspar Wegely con la protezione di Federico II di Prussia. Si ispirarono a Meissen e alla fabbrica francese di Vincennes per le decorazioni con riferimenti alle scene tratte da Watteau e produssero anche grandi vasi modellati con fine repertorio floreale. Fra i lavoranti di maggior rilevo figurano Isac Jacob Clauce e per le plastiche E. H. Reichard. La marca di questo periodo è una W impressa nella pasta. Poco dopo, nel 1761, nacque a Berlino un'altra fabbrica di porcellane, quella di Johann Ernst Gotzkowsky, dove lavorarono maestri provenienti sia da Wegely sia da Meissen. Successivamente, nel 1763, Federico II volle far sua la fabbrica acquistandola e dandole nuovo impulso.

La fabbrica prese il nome di Koenigliche Portzellan Manufaktur con la sigla KPM sormontata da un'aquila, impressa o dipinta negli oggetti. La produzione di questo periodo è distinta da servizi da tavola (zuppiere, vassoi, alzate, piatti ecc...) con decori che guardano ai dipinti di Watteau, Boucher e dei Teniers, mentre per il modellato e le figure, in particolare, i pezzi più pregevoli si rifaranno ai soggetti mitologici e naturalistici. Federico II di Prussia volle regalare alla zarina Caterina di Russia un imponente servizio da tavola, per dar lustro al suo casato con questa nuova impresa nel campo delle arti. Il grande servizio è oggi conservato alll'Ermitage di Leningrado. Gli stili che si susseguono ricalcano il mutamento del gusto che trapassa dal Rococo al primo Neoclassicismo per trionfare nell'Impero.

Come per molte altre fabbriche di porcellana europea i soggetti in quest'ultimo periodo prediligono i ritratti, le vedute di città e monumenti, e una discreta produzione di biscuit. Inoltre si produrranno a Berlino nella K. P. M. placche a rilievo con scene sacre e mitologiche e raffinate placche dipinte a soggetti anche di paesaggio e nature morte. Fra i modellatori degni di rilievo si ricorda J. G. Schadow per le sue plastiche in biscuit. La fabbrica ha continuato a lavorare per tutto l'ottocento fino a produrre pregevoli manufatti secondo i canoni stilistici dell'Art Nouveau.

 

Porcellana di Bow

La fabbrica di Bow fu fondata, dal pittore di origine irlandese Thomas Frye e da Edward Heylyn, fra il 1744 e il 1748, in Stratford Langthorne nelle vicinanze di Londra. Sin dai primissimi anni si produssero le porcellane a pasta tenera di un color bianco candido, così reso dall'aggiunta nella pasta di polvere di ossa. Nell'eseguire con ottima qualità i manufatti, la porcellana di Bow, si ispirò sin dagli inizi ai decori delle porcellane orientali e alla tipologia Kakiemon in particolare. Per questo fu coniata per la produzione del primo periodo l'espressione "New Canton" e dal 1754 la fabbrica iniziò ad arricchire la produzione di tipologia all'orientale con la tecnica della decalcomania. Si distinguono nelle plastiche o nelle pitture, sia la presenza dei fiori di pruno, ben noti a Meissen, sia le conchigliette.

Gli oggetti tipici di questa manifattura furono: tazzine, calamai, zuccheriere, figurine della "commedia dell'arte", sia in gruppi o singole, i gruppi mitologici e le classiche scene galanti. Il colorato riflette il gusto rococò, che risulta allo stesso tempo vivace e ricercato. Nei soggetti rimasero celebri quelli di Kitty Clive tratta dalla farsa Lethe di Garrick e di cui un esemplare è conservato al Fitzwilliam Museum di Cambridge. Furono realizzate anche Civette, plastiche tratte da soggetti di Boucher e famosa rimane la serie delle nove Muse da cui prenderà il nome l'ancora ignoto modellatore Muses Modeller. Ma la qualità purtroppo declinò rapidamente e la fabbrica fallì nel 1763. Riacquistata venne inglobata nella fabbrica di Derby, che da quel momento in poi poté giovarsi dell'esperienza maturata dalla manifattura di Bow.

 

Porcellana di Capodimonte

Nel 1738 Carlo di Borbone sposa Maria Amalia di Sassonia, nipote di Augusto il Forte, che aveva patrocinato la prima fabbrica di porcellana dura europea. Carlo volle avviare una produzione che fosse alla pari di quella, ormai famosissima, di Meissen e fece avviare i lavori per la prima fabbrica.

Questa sorse poco distante dal suo palazzo, sulla collina di Capodimonte e venna quindi detta Real Fabbrica di Porcellana di Capodimonte. Furono addetti alla fabbrica pochi artigiani specializzati: Livio Vittorio Schepers e suo figlio Gaetano Schepers, Giovanni Caselli furono incaricati dell'impasto. Lo scultore fiorentino Giuseppe Gricci venne ingaggiato come modellatore. Il pittore Giuseppe Della Torre e l'intagliatore Ambrogio Di Giorgio chiudevano l'equipe artistica. Furono, come in tutti gli altri casi, necessari vari esperimenti per trovare la giusta formula della porcellana. Solo alla scoperta di un deposito di caolino presso Catanzaro fu, infine, possibile avviare una produzione venne ben presto considerata superiore a quella francese.

Nel 1759, tuttavia, Carlo successe a Filippo V come Re di Spagna e diede ordine che tutta la produzione, artisti e operai inclusi, venissero in blocco trasferiti presso il Palazzo Reale di Buen Retiro, a Madrid. Qui la fabbricazione cessò nel 1808. Perdurò ininterrotta, invece, a Napoli.

Carlo di Borbone ebbe un figlio, Ferdinando. Questi successe al trono di suo padre in Napoli come Ferdinando IV Re di Napoli (1759-1816) e, successivamente, con il nome di Ferdinando I Re delle due Sicilie (1816-1825). Volle avviare una nuova produzione di porcellane, cosa che fece nel 1771 nella Reggia di Portici, e successivamente nel Palazzo Reale di Napoli.

Nacque così la Real Fabbrica Ferdinandea le cui opere furono contrassegnate da una lettera N coronata, in colore azzurro. Il periodo di maggior splendore fu dal 1780 al 1799, tuttavia nel 1806 Napoli venne conquistata dai Francesi. Questi non avevano alcun interesse a mantenere una produzione in concorrenza con la loro e vendettero le attrezzature ad imprenditori locali, tra cui Giovanni Poulard-Prad. Questo permise alla zona di mantenere viva la sua tradizione artistica, fiorente ancora oggi e famosa per i suoi fiori in porcellana.

 

Voci correlate

- Argilla;

- Artigianato;

- Materiale;

 

Tratto da Wikipedia e modificato

 

 

 

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